Журналистам выпала редкая возможность спуститься в шахту.
В конце минувшего года компания ДТЭК организовала для СМИ Запорожской и Днепропетровской областей пресс-тур на шахту им. Сташкова, которая входит в ПАО «ДТЭК Павлоградуголь». Ведь не секрет, что сфера интересов компании распространяется не только на тепловую и ветряную энергетику, но и на угледобывающую промышленность. И добыча угля – одно из немаловажных направлений деятельности Компании. На сегодня в ДТЭК входит 31 шахта и 13 углеобогатительных фабрик.
В угледобывающую отрасль вкладываются большие объемы инвестиций. Ярким тому примером служит шахта им. Сташкова. Совсем недавно здесь запустили современный механизированный комплекс, который изготовлен китайской компанией – лидером в области тяжелого машиностроения – и применяется для безопасной и эффективной отработки лав. Именно это событие послужило поводом для посещения шахты делегацией журналистов. Нам выпала редкая возможность увидеть новое оборудование своими глазами. И не на складе, а непосредственно в шахте, под землей, так сказать, в рабочей обстановке.
Но прежде чем облачиться в рабочий костюм шахтера (а об этой, как оказалось, непростой процедуре я расскажу чуть позже), журналисты прошли серьезные инструктажи по технике безопасности. Признаться, зачастую свободолюбивая журналистская братия большую часть таких инструкций пропускает мимо ушей, считая их скучной формальностью. Но не в этом случае! Все-таки спуск под землю, пусть и не в самую глубокую шахту Украины, но при этом довольно опасную (шахта им. Сташкова относится к третьей категории по метану) дисциплинировал всех. А потому мы внимательно слушали, как нужно пользоваться индивидуальным самоспасателем – 3-килограммовым баллоном со сжатым воздухом, который каждый шахтер носит на плече. В случае обрушения, выброса метана или пыли он позволяет людям многие часы находиться под землей до прибытия помощи.
После инструктажа нас отправили переодеваться. Надо сказать, этот процесс занял гораздо больше времени, чем мы могли предположить. Журналистам, по вполне понятным причинам, поблажек не делали, и нам пришлось примерить на себя полный комплект шахтерского облачения. А он включает в себя хлопковое нательное белье (что-то вроде пижамы), на которое потом надевается роба из плотной ткани, портянки, высокие резиновые сапоги, наколенники, перчатки, респиратор, широкий ремень, платок на голову, а сверху каску, на которую потом крепится шахтерский фонарь. Его по-прежнему, еще со старых времен, называют канагонка. К фонарю прикреплена специальная металлическая пластина, которая имеет индивидуальный номер и служит не только пропуском в шахту, но и позволяет контролировать место нахождения шахтера. Пластина вставляется в специальный аппарат как до спуска в шахту, так и уже под землей, и таким образом диспетчеры считывают данные и могут отслеживать наше перемещение в шахте.
Непосредственно спуск в лаву, где находится оборудование, оказался довольно трудоемким. Сначала – около минуты в лифте (а уши-то закладывало с непривычки!), потом мы погрузились в приземистые металлические вагончики, двери которых закрываются, как шлюзы. Шахтеры называют их каретами. И в таких вот каретах мы, в полной темноте, не считая фонарей на касках, катили не менее 20 минут. Затем начался пеший спуск в лаву. В общей сложности прошли чуть менее километра.
Откровенно говоря, шахта произвела на меня двоякое впечатление. Человеку с малейшими признаками клаустрофобии здесь явно было бы не по себе. С другой стороны, все оказалось гораздо более цивилизованно, чем представлялось изначально. Было удивительно видеть под землей так много дерева. Леса уложены буквально везде. И без них, как оказалось, никак не обойтись.
Лава, в которой установлено новое оборудование – предмет нашего интереса – находится где-то на глубине 260 метров под землей. По словам заместителя директора по производству ДТЭК ШУ «Днепровское» Виталия Бахматюка, внедрение этого оборудования (стоимость которого почти 50 млн грн.) позволит улучшить качество угля и увеличить объемы его добычи, снизить риск производственного травматизма, повысить производительность труда. Комплекс оснащен электрогидравликой и состоит из 151 секции. Эти секции, в свою очередь, имеют боковые щитки управления. С их помощью практически полностью перекрывается основание кровли, что уменьшает обрушения в самой шахте, засоренность добычи горной массы, снижает риск травматизма.
Заместитель директора по охране труда ДТЭК ШУ «Днепровское» Александр Подплетько, который также сопровождал нас в шахте, отметил, что работа предприятия в составе ДТЭК с 2004 года дала возможность получать инвестиции на приобретение новой техники, различных защитных средств, внедрять новые технологии. В 2008 году на ШУ «Днепровское» была внедрена система безопасности труда в соответствии с международными стандартами.
В целом с момента вхождения ШУ «Днепровское» в состав ДТЭК количество несчастных случаев заметно снизилось. Если раньше их было около 120 в год, то теперь не превышает 30-ти. Много это или мало? Конечно, хотелось бы свести показатели к нулю. Но добыча угля была и остается опасным видом деятельности. Хотя с тех времен, когда шахтеры добывали уголь вручную, эта отрасль шагнула далеко вперед. Сегодня большинство процессов механизированы. Но полностью заменить человеческий труд машины не могут.
Смена шахтера под землей длится восемь часов. Из них шесть он находится непосредственно в лаве или на другом рабочем месте. Чтобы заслужить право на пенсию, шахтеру нужно проработать не менее 20 лет. Средняя зарплата на шахте им. Сташкова – около 7400 гривен.
Промышленные запасы ДТЭК Павлоградуголь составляют почти 500 миллионов тонн. По оценкам специалистов, если добывать уголь такими же темпами, его хватит на 56 лет. Если говорить о запасах топлива именно на шахте им. Сташкова, то как минимум на два ближайшие десятилетия работы шахтерами хватит. Снижения планов по выработке и остановок предприятия не предвидится. В 2013 году здесь добыли более 3 млн 45 тыс. тонн угля.
Ксения СОЛОВЬЕВА
Комментарии:
нет комментариев